Ikke-planlagt nedetid koster hvert år producenter i fødevare- og pharmaindustrien flere milliarder euro. Inaktive proceslinjer medfører produkttab, ekstra rengøring, produktionsforsinkelser, vandspild og potentielle skader på maskiner. Med den AI-baserede løsning til tilstandsovervågning, Clariot fra Alfa Laval, kan produktionen overvåges 24/7, og løsningen leverer data, som kan danne grundlag for handlinger til forøgelse af driftstiden og optimering af ressourceudnyttelsen.
-Vi har udviklet næste generation af tilstandsovervågningsløsningen Clariot på grundlag af vores omfattende erfaring fra mere end 3.000 tilstandsovervågningsenheder, der allerede er i drift over hele verden, fortæller Torsten Pedersen, som er Commercial Head Condition Monitoring i Alfa Laval Fluid Handling.
-Med Clariot kan vi tilbyde et komplet digitalt håndtryk, som er skræddersyet til brug i selv de mest krævende hygiejneprocesser inden for fødevarer og pharma, fortsætter han.
Hvert minut tæller
I hygiejniske forarbejdningsprocesser er ikke-planlagt nedetid ikke bare dyrt; den påvirker også kvalitet, sikkerhed og compliance negativt. Clariot omfatter overvågning 24/7 samt alarmer og diagnostik til pumper og andet roterende udstyr.
-Vores kunder ønsker løsninger, der sikrer en høj driftstid og reducerer ressourcespild. Online-tilstandsovervågning med Clariot har vist sig at have en effekt i form af proaktiv registrering af maskinfejl, før de opstår. Det betyder, at proceslinjerne kan køre med fuld kapacitet uden unødvendige afbrydelser, siger Torsten Pedersen videre.
Fra viden til fremsynethed
Online-tilstandsovervågning er et vigtigt næste skridt i den stærkt voksende digitalisering af hygiejniske produktionsmiljøer samt i implementeringen af forebyggende vedligeholdelse.
-Vi tror fuldt og fast på, at forebyggende vedligeholdelse er fremtiden, og den er mulig ved hjælp af AI-drevet viden og forbundne digitale systemer. Vi har gang på gang oplevet, at vores tilstandsovervågningsløsning har advaret operatører om potentielle nedbrud, før de opstår, og dannet grundlag for effektive strategier for forebyggende vedligeholdelse, fortsætter han og giver et eksempel på de mulige gevinster:
-I en opsætning med 50 pumper kan blot ét ikke-planlagt stop i kvartalet medføre et årligt tab på op til 80.000 euro. Clariot koster mindre end en tiendedel af det scenarie, og vores erfaringer har vist, at løsningen tjener sig ind meget hurtigt.
Clariot er et selvstændigt system, og det muliggør maksimal cybersikkerhed, fordi det drives uafhængigt af interne forretningskritiske systemer. Clariot har en intuitiv brugergrænseflade og er enkelt at installere, og det er kompatibelt med de fleste udstyrsfabrikater.
Til hjælp for beslutningstagere og købere har Alfa Laval udviklet en købervejledning for tilstandsovervågning i hygiejniske industrier, som indeholder detaljerede oplysninger om vedligeholdelsesstrategier samt valg og implementering af den rigtige løsning og fremhæver fordelene for kunden. Vejledningen kan downloades her.
Om Clariot
• Clariot er en industriintelligent AI-baseret løsning, der registrerer og identificerer de underliggende årsager til maskinnedbrud i relation til proces, installation og mekaniske forhold.
• Clariot består af en Clariot VX-sensor, en Clariot Connect-gateway samt analyser, integreret i et komplet digitalt håndtryk.
• Clariot er designet til hygiejniske processer, til overvågning af pumper og andet roterende udstyr fx omrørere. Clariot VX-sensoren er den eneste sensor på markedet, der er designet specifikt til våde produktionsmiljøer og til håndtering af flere omstillinger i proceslinjerne.
• Clariot VX-sensorerne er præmonteret på en række Alfa Laval-pumper, og brugen af Clariot kan potentielt forlænge garantien på udstyret, hvis det overvåges og serviceres i henhold til anbefalingerne.
• Clariot giver meddelelser, som muliggør rettidig inspektion og reparation.
• Clariot er en selvstændig applikation, en cybersikker løsning, der opfylder kravene i IEC 62443-3-3 SL1.
• Clariot er en skalerbar løsning, der tillader fuldt integreret implementering af alle anlæg samt benchmarking af alle fabrikker.
Kilde: Alfa Laval.
